Bu projede ülkemizde üretilen traktörlerde bulunmayan, ancak yurtdışında benzerleri bulunan, patinajı belirli aralıklarda tutmak için, otomatik lastik basıncı kontrol sistemi geliştirilmiştir. Tarla faaliyetlerinde en fazla girdinin olduğu traktör kullanım aşamalarında, proje ile geliştirilen otomatik lastik basıncı kontrol sistemiyle, çeki etkinliğinin arttırılması, yakıt tüketiminin azaltılması ve toprakta oluşacak olumsuz trafik etkilerinin en az düzeye düşürülmesi amaçlanmıştır. Sistem, elektronik kontrol ünitesi, pnömatik kontrol ünitesi, kullanıcı ara yüzü ve merkezi kontrol ünitesi alt sistemlerinden oluşmaktadır. Bu alt sistemlerin proje süresince birbirileri ile uyumlu bir şekilde entegrasyonu sağlanmıştır ve geliştirilen yazılım ile tüm sistemin çalışması mümkün olmuştur.

Sentetik boyaların keşfedildiği 19. yy’ın ortalarına kadar, tüm renkli materyaller bitkisel ya da hayvansal kaynaklardan elde edilen doğal boyalardan sağlanıyordu [1, 2]. 1856’da William Henry Perkin tarafından mauveinin rastlantı sonucu bulunmasından ve ardından ticarileştirilmesinden sonra doğal boyaların kullanımı gerilemiştir 3. Ancak son yıllarda, çevreye gösterilen hassasiyet, sentetik boyalara göre daha çevre dostu olan doğal boyalara karşı artan bir ilgi yaratmıştır [4]. Sentetik boyaların üretiminde kullanılan bazı kimyasal bileşiklerin kanserojen, mutajen ve alerjik olduğu saptanmış olduğundan [5], “çevre-dostu tekstiller” konsepti günümüzde artan bir öneme sahip olmuştur [6]. Doğal boyalara olan ilginin artmasının bir diğer sebebi de güzel görünümleri ve kendine özgü farklı bir havalarının olmasıdır [3. Tüm bunlara rağmen, doğal boyamacılığın endüstriyel uygulamaya aktarılmasının önündeki engeller halen aşılamamış olduğundan günümüz tekstil endüstrisinde doğal boyaların önemli bir yeri bulunmamaktadır. Doğal boyamacılığın endüstriyel üretimde kullanılmasının önündeki en önemli iki engel ise elde edilen renklerin tekrarlanabilirliğinin düşük olması ve yeterli haslık eldesi için çevre açısından sorun yaratan mordan adı verilen ağır metal tuzlarının kullanılmasının gerekliliğidir. Bu projede öncelikle akrilik liflerinin boyanmasında doğal boyaların seri üretimde kullanılmasının önündeki bu iki soruna çözüm aranacaktır. Bu durum projeyi önceki çalışmalardan ayırmakta ve özgün kılmaktadır. Mordan kullanımı sorununa çözüm bulmak için çok çeşitli bitkiler ile akrilik lifleri mordansız olarak boyanacak ve mordan kullanılmadan da yeterli haslık eldesi veren bitkiler tespit edilmeye çalışılacaktır. Bitkilerdeki renk veren etken maddelerin kimyasal yapıları incelendiğinde aslında bazı doğal boyaların mordan kullanılmadan da liflere sağlam bir şekilde bağlanabileceği anlaşılmaktadır. Zaten proje yürütücüsünün daha önce özellikle yün lifleri üzerinde yapmış olduğu yayımlanmamış pek çok çalışmada bu durum saptanmıştır. Doğal boyadan elde edilen rengin tekrarlanabilirliğinin kötü olmasının nedeni ise şu an için mevcut çalışmalarda bitkinin alınıp kaynatılarak doğal boya içeren çözeltinin elde edilmesi ve bunun boyamada flotte olarak kullanılmasıdır. Bu durumda, seri üretimde bugün elde edilebilen bir rengin tekrar istenildiğinde (örneğin 3 ay sonra) aynen tutturulabilmesi pek mümkün olamamaktadır. Oysa söz konusu çalışmada akrilik lifleri üzerinde mordan kullanılmadan da iyi haslık veren bitkiler tespit edildikten sonra, bu bitkilerden toz halde boyarmadde elde edilecek ve sonraki çalışmalar toz formdaki boyalarla gerçekleştirilecektir. Dolayısı ile ileride bu boyaların boyarmadde üreticisi firmalar tarafından seri üretimi gerçekleştirildiğinde (üretici firma belirli bir bölgede büyük ölçeklerde yetiştirilen bitkileri satın alarak hep aynı kaynaktaki bitkilerden boya elde edecek olduğundan) tekrarlanabilirlik sorununun önüne geçilmiş olacaktır. Akrilik liflerinin ve doğal boyaların yapısı dikkate alındığında pek çok doğal boya ile akrilik lifleri arasındaki etkileşimin zayıf olması beklenmekte olup, zaten doğal boyaların boyamaya en elverişli oldukları lifler yün ve poliamiddir. Akrilik lifleri için boyamaya elverişli en uygun boyalar bilindiği gibi bazik boyalardır ve bitkiler içerisinde bazik boya esaslı boya elde edilen yalnızca sarı renk veren Berberis vulgaris’dir. Bunun ötesinde bazı doğal boyaların hidrofob karakteri nedeniyle sentetik liflerde iyi sonuç verdiği bilinmektedir. Oysa doğal boyalar yün lifleri üzerinde oldukça iyi sonuçlar vermektedir. Zira yün liflerinin katyonik grupları ile anyonik yapıdaki doğal boyalar arasında iyonik etkileşim (elektrostatik çekim kuvvetleri) söz konusu olmaktadır. Akrilik liflerine bir ön işlem uygulanarak liflere katyonik gruplar kazandırılabilirse birçok doğal boyayla boyanabilirliği geliştirilmiş olacaktır. Bu amaçla proje kapsamında akrilik liflerine hidroksilamin hidroklorür ve hidrazin ile ön işlem uygulanarak, liflerin katyonikleştirilmesi ve doğal boyalarla boyanabilirliğinin geliştirilmesi sağlanacaktır.

Tekstil üretiminde sentetik liflerin payı önemli derecede artmış olsa da, günümüzde hâlâ %50’nin üzerinde bir oranla selülozik lifler kullanılmaktadır. Tüm tekstillerin yaklaşık %5’i beyaz, %5’i renkli dokunmuş, -20’si baskılı ve %70-75’i düz boyalı mamullerden oluşmaktadır. Dolayısı ile renklendirme işlemi tekstil terbiye prosesleri içerisinde önemli bir yer tutmaktadır. Bilindiği gibi çok renkli bir pamuklu gömleklik kumaş üretimi istenildiğinde, normalde iplik boyama yapılmakta ve daha sonra bu renkli iplikler kullanılarak desene uygun şekilde kumaş üretilmektedir. Örneğin 3 renkli bir kumaş üretilmek istenildiğinde, 3 ayrı banyoda iplik boyama işlemi yapılmakta ve her seferinde su, kimyasal ve enerji tüketimi söz konusu olmaktadır. Bu proje kapsamında ise pamuk ipliklerine çeşitli ön işlemler (katyonikleştirme veya oksidatif ön işlem) uygulayarak liflerin boyarmaddelere karşı affinitelerini ve boyanma özelliklerini değiştirmek, böylece çeşitli boyalara karşı farklı affiniteye sahip ipliklerden kumaş ürettikten sonra tek bir banyoda boyama işlemiyle çok renkli kumaş elde etmek üzerinde çalışılacaktır. Bu amaçla, çeşitli boyalara karşı affinitesi değiştirilmiş pamuk iplikleri üretilecek ve firma bu ipliklerden üretip belli miktarda stokladığında gelen siparişe göre uygun ipliklerden desene göre kumaşı üretip tek banyoda çok renkli kumaş elde edebilecektir ki; bu durum multicolor efektine sahip ürün eldesinin yanı sıra önemli ekonomik kazanımları da beraberinde getirecektir. Ancak burada şunun altını çizmek gerekir ki; söz konusu proje ile hedeflenen işletmenin ipliği boyalı kumaş üretiminin tamamının değil bir kısmının bu yeni tek banyolu prosesle gerçekleştirilmesidir. Ayrıca tek banyoda boyanarak multicolor efekt ve antibakteriyel özellik elde edilmiş yeni bir ürün grubu oluşturmaktır. Projenin asıl konusu pamuk liflerine kimyasal modifikasyon uygulayarak “differential dyeing” tekniğiyle boyama sonrası multicolor efekt eldesi olmakla birlikte, liflerin kimyasal modifikasyonunda kullanılacak maddeye bağlı olarak antibakteriyellik gibi yan özellikler de elde edilebilecektir. Katyonikleştirme işlemi için maliyeti düşük çeşitli reaktif gruplara sahip (epoksi, aktif halojen, etoksilat veya amino) kuaterner katyonik maddeler veya aminler kullanılabilmektedir. Maliyeti düşük ve dolayısı ile seri üretimde kullanılabilirliğinin önünde bu açıdan bir engel olmayan bu maddeler kullanıldığında, sadece multicolor efektine sahip ürün elde edilecektir. Aynı zamanda antibakteriyellik fonksiyonelliğine sahip kumaş üretimi için ise, katyonikleştirme işleminde kitosan kullanımı üzerinde çalışılacaktır. Kitosan bilindiği gibi maliyeti yüksek bir üründür, ancak bu hem multicolor efektine hem antibakteriyellik fonksiyonelliğine sahip pamuklu gömleklik kumaş üretmek için kullanılacağından elde edilecek ürünün katma değeri yüksek bir ürün olacağı dikkate alındığında, söz konusu maliyeti karşılayabilecek nitelikte niş bir ürün elde edileceği söylenebilir. Proje kapsamında gerçekleştirilecek çalışmalar sonucunda 2 farklı özelliğe sahip pamuklu gömleklik kumaş eldesi sağlanmış olacaktır. Bunlar; - multicolor efektine sahip gömleklik kumaş ile - multicolor efektine ve antibakteriyel özelliğe sahip gömleklik kumaş şeklindedir.

.

.

.

.

.

.